HISTORIA BATERII CYNKOWO-WĘGLOWYCH I POSZCZEGÓLNE ETAPY PRODUKCJI*

 

 

 

Historia baterii cynkowo-węglowych zaczyna się od 1931 roku. Firma (wtedy jeszcze nie grupa) Matsushita podjęła decyzję o tym, że zacznie produkować w Japonii baterie cynkowo-węglowe.

W 1954 roku zadecydowano w Japonii o produkcji pierwszej baterii cynkowo-węglowej wyposażonej w owijkę metalową. Wcześniejsze baterie były wyposażone w zwijkę tekturową.

W Japonii firm bateryjnych była ogromna ilość. Matsushita była jedyną firmą produkującą baterie bez przejmowania wzorów amerykańskich czy zachodnioeuropejskich. Była to słuszna decyzja- firmy które dawały licencje albo nie istnieją, albo przeżywają ogromny kryzys.

W 1990 roku zakończono rozwój baterii w tej wersji konstrukcyjnej.40 lat pracy inżynierów by wprowadzić uszczelkę czy separator papierowy.

 

 

Krótka historia Zakładu PMBP

 

02.02.1995r.-otwarcie budowy

6.10.1996-ceremonia otwarcia

 

Matsushita Battery Poland S.A to jedna z niewielu fabryk koncernu która produkuje puszkę cynkową samodzielnie.

Puszka cynkowa powstaje w dość długim etapie procesu produkcyjnego. Po wyciśnięciu i obcięciu jest wyposażana w separator papierowy.

Ten separator wprowadzono dopiero w 1969 roku. Wcześniej baterie (puszki) były żelowane.

Jedyny producent puszki cynkowej w Polsce, Huta Silesia na Śląsk w zasadzie skończyła produkcję puszki na etapie żelowania.

Separator wprowadzono po to aby zapewnić szczelność, aby oddzielić puszkę od elektrolitu (bieguna dolnego).

Do separatora dodano dolny izolator, w postaci krążka papieru, który jest osadzany w dolnej części puszki.

Tak wyposażona puszka wypełniana jest czarną substancją w postaci proszku. Ten proszek to mieszanina:

§        dwutlenku manganu

§        sadzy acetylenowo-tlenowej

§        tlenku cynku

§        elektrolitu

Mieszane jest to w dość dużych mikserach przypominających betoniarki.

Po osadzeniu porcji miksu osadzany jest górny izolator czyli krążek papieru z otworem.

Otwór jest po to by można było wbić miks w pręt węglowy, który jest elektrodą.

Taka puszka jest zamykana od góry, odciskana żeby zamocować tą całą konstrukcję.

Górna część pręta jest powlekana cienką warstwą asfaltu (od lutego 2001r. Używany jest inny środek nazywany ederfakiem).Jest tworzywo sztuczne półpłynne.

Krążek wprowadzono w 1963 roku.

Koszulka z PCV to folia termoskliwa.

Uszczelka polietylenowa, biały półprzezroczysty krążek, biały półprzezroczysty krążek również wprowadzono w 1963 roku do konstrukcji baterii.

Po osadzeniu folii patyk przepychany jest przez tunel, gdzie panuje dość wysoka temperatura, koszulka obkurcza się na szerokość i

Długość. Uzyskujemy bardzo szczelny pakiet-jest to już pół bateria.

Ten pakiet wyposażany jest w dodatkową uszczelkę z papieru, który jest wcześniej nasączony parafiną i wyposażany w zwijkę metalową-metal jacket.

Jest to koszulka metalowa z właściwą nazwą handlową konkretnej marki baterii.

Matsushita (dzięki wszystkim uszczelkom) daje 3-letnią gwarancję od momentu użycia.

Górna płytka stanowi zamknięcie pakietu.

W końcowym etapie produkcji bateria jest poddawana bardzo ścisłej kontroli dotyczącej:

§        napięcia

§        natężenia

§        szczelności

Po pewnym czasie, w niebieskich, kwadratowych pojemnikach są powtórnie sprawdzane.

 

 

 

 

 

Nazwy składników wchodzących w skład baterii cynkowo-węglowych i etapy montażu baterii:

§        Puszka cynkowa

§        Dwutlenek manganu

§        Separator

§        Sadza acetylenowo-tlenowa

§        Izolacja dolna

§        Tlenek cynku₂

§        Elektrolit

§        Izolacja górna

§        Kolektor węglowy

§        Uszczelka polietylenowa

§        Koszulka PCV

§        Pierścień uszczelniający

§        Osłona metalowa

§        Dolna płytka

§        Pierścień izolacyjny

 

 

 

 

 

§        Wprowadzenie separatora i dolnej izolacji

§        Wprowadzenie mieszaniny

§        Wprowadzenie górnej izolacji

§        Ściśnięcie mieszaniny

§        Wprowadzenie kolektora węglowego

§        Zawijanie brzegów puszki

§        Dozowanie asfaltu

§        Nakładanie uszczelki polietylenowej

§        Pokrywanie koszulką PCV

§        Wprowadzenie dolnej płytki i pierścienia uszczelniającego

§        Pokrycie osłona metalową

§        Wsadzenie górnej płytki

§        Sprawdzenie szczelności koszulki PCV

§        Umieszczenie pierścienia izolującego

§        Uszczelnianie baterii

§        Kontrola napięcia, uszczelnienia i przebicia

§        Kontrola wyglądu zewnętrznego

 

 

 

 

 

 

 

Źródło: Wykład w czasie mojej wizyty w zakładzie PMBP S.A (PHILIPS MATSUSHITA BATTERY POLAND S.A) Gniezno, 14.03.2001

 

 

 

 

 

 

 

 

 

*Podane informacje mogą być nieprawidłowe lub niepełne. Nie ponoszę za to odpowiedzialności.

 

 

 

 

 

 

 Baterie-Forum Dyskusyjne